Reliability Centered Maintenance (RCM)

Reliability Centered Maintenance (RCM) is een gestructureerde methode om per installatie te bepalen welk onderhoud nodig is, zodat die blijft doen wat hij moet doen. Niet alles krijgt hetzelfde onderhoud: de aanpak hangt af van wat een storing veroorzaakt en hoe erg de gevolgen zijn. Dat geeft minder ongeplande stilstand, een hogere OEE en geen onderhoud dat niets oplevert.

Oorsprong in de luchtvaart

RCM komt uit de Amerikaanse luchtvaart. In de jaren zestig ontdekten luchtvaartmaatschappijen dat vaker en grondiger onderhoud niet altijd tot minder storingen leidde. Voor de Boeing 747 (1968) werd daarom een nieuw onderhoudsprogramma opgesteld, gebaseerd op hoe onderdelen werkelijk falen.

De naam Reliability Centered Maintenance komt van Stanley Nowlan en Howard Heap van United Airlines, die de methode in 1978 beschreven in een rapport voor het Amerikaanse ministerie van Defensie. De Britse ingenieur John Moubray maakte RCM daarna bekend buiten de luchtvaart, met zijn boek en de variant RCM II (1991). Daarin kregen de gevolgen voor het milieu een eigen plek, naast veiligheid. Sinds 1999 legt de norm SAE JA1011 vast waar een RCM-analyse minimaal aan moet voldoen.

De zeven vragen

Een RCM-analyse beantwoordt per installatie zeven vragen, zoals je in de afbeelding bovenaan dit artikel ziet:

1. Functies: wat moet de installatie doen, en aan welke prestatie-eisen moet dat voldoen? Je onderscheidt de hoofdfunctie van de nevenfuncties.
2. Functionele storingen: op welke manieren kan de installatie tekortschieten in die functies?
3. Faalwijzen: wat veroorzaakt elke storing? Dit is de belangrijkste stap: je zoekt de echte oorzaak, zodat je die kunt aanpakken.
4. Faaleffecten: wat gebeurt er als het faalt? Wat merk je ervan, en wat is er nodig om het te herstellen?
5. Gevolgen: hoe erg is dat? RCM onderscheidt verborgen storingen, gevolgen voor veiligheid en milieu, gevolgen voor de productie en alleen kosten. Een kapotte stoel in een vliegtuig is vervelend voor de passagier, een defect in een motor raakt de veiligheid.
6. Preventieve taken: kun je de storing voorspellen of voorkomen, bijvoorbeeld door te inspecteren, te meten of onderdelen op tijd te vervangen? En is dat de moeite waard?
7. Als dat niet lukt: zoek je verborgen storingen op met periodieke tests, verander je het ontwerp, bijvoorbeeld door iets dubbel uit te voeren, of laat je de installatie draaien tot hij stuk gaat, als de gevolgen beperkt zijn.

Vraag 3 tot en met 7 beantwoord je voor elke faalwijze apart. Een installatie kan dus tientallen analyses opleveren, en daarom richt je RCM op de installaties die er het meest toe doen.

Waarom vast onderhoud vaak niet werkt

Het onderzoek van Nowlan en Heap liet zien dat storingen zich op zes manieren gedragen. Maar een klein deel hangt samen met leeftijd: de kans op falen neemt toe naarmate een onderdeel ouder wordt.

Bij de rest is de kans op falen gelijk of zelfs het grootst kort na plaatsing of onderhoud. Een onderdeel volgens een vast schema vervangen helpt dan niet, en kan zelfs nieuwe storingen veroorzaken. Voor die onderdelen werkt het beter om de toestand te meten, bijvoorbeeld trillingen, temperatuur of slijtage, en in te grijpen zodra er tekenen van falen zijn.

De percentages komen uit de luchtvaart van de jaren zeventig. Later onderzoek in andere sectoren vond andere verdelingen, maar de les is dezelfde: kijk eerst hoe een onderdeel faalt, en kies dan pas het onderhoud.

RCM en Lean Six Sigma

In de zeven vragen herken je de stappen van DMAIC: eerst bepalen wat de installatie moet doen, dan de oorzaken van storingen zoeken, en pas daarna oplossingen kiezen. Vraag 3 tot en met 5 lijken sterk op een FMEA: ook daar breng je faalwijzen, effecten en ernst in kaart. RCM is daarmee een manier om Lean Six Sigma-denken toe te passen op onderhoud, en een goede basis voor Total Productive Maintenance.

Wil je leren hoe je verbeteringen in jouw organisatie goed aanpakt? Bekijk de Green Belt– of Black Belt-training.

In de video bij dit artikel (in het Engels) zie je hoe RCM leidt tot efficiënter en effectiever onderhoud.