Andon
Andon is een Lean-tool die real-time inzicht geeft in de productiestatus door visuele signalen te gebruiken, waardoor problemen direct kunnen worden aangepakt.
Een Andon-systeem is een systeem om management, onderhoud en andere werknemers op de hoogte te stellen van een kwaliteits- of procesprobleem. De waarschuwing kan handmatig worden geactiveerd door een werknemer met behulp van een trekkoord of knop of kan automatisch worden geactiveerd door de productieapparatuur zelf. Na activering stopt de productie, zodat het probleem kan worden opgelost.
Wat is de oorsprong van andon?
‘Andon’ is een Japans leenwoord dat oorspronkelijk ‘papieren lantaarn’ betekent.
Een Andon-systeem is een van de belangrijkste elementen van de Jidoka- kwaliteitscontrolemethode die door Toyota is ontwikkeld als onderdeel van het Toyota Production System. Het zogenaamde ‘Andon-koord’ geeft de werknemer de mogelijkheid om de productie te stoppen, door letterlijk aan het koord te trekken, wanneer een defect wordt gezien. Het werk, de productie wordt gestopt totdat een oplossing is gevonden.
Toepassing van andon
Veel autofabrieken, zoals die van Scania, hebben het systeem van Toyota, overgenomen. Moderne Andon-systemen kunnen bestaan uit tekst, afbeeldingen of audio-alarmen.
De manier waarop het gebruik van andon goed werkt, is wanneer de medewerkers het ook echt gebruiken en wanneer zij de verplichting hebben om de productie te stoppen als er een probleem is of een defect optreedt. Het betekent ook dat er direct actie genomen moet worden om de oorzaak te vinden en aan te pakken. Het vereist daarnaast een plan om het probleem zo snel mogelijk op te lossen.
Voordelen Andon binnen productiebedrijven, Lean Manufacturing
Het gebruik van Andon levert veel voordelen op bij productiebedrijven. Op de korte termijn:
- Zichtbaarheid en transparantie in het productieproces
- Verhoogde productiviteit en hogere efficiëntie
- Betere communicatie op de werkvloer
- Minder afval
En op de langere termijn zijn de voordelen:
- Verbeterde waarde voor de klant vanwege producten van betere kwaliteit
- Lagere kosten en downtime
- Verantwoordelijke operators die verantwoordelijk zijn voor de lijn die zo efficiënt en effectief mogelijk loopt – waardoor ze in staat zijn om actie te ondernemen wanneer zich problemen voordoen, in plaats van te wachten op beheer, enz.
- Verbeteringen op lange termijn aan het productieproces